Sua fábrica conhece as taxas de refugo? Em qual estágio do relatório de “scrap rate” vocês estão?

Além do tempo de inatividade, as taxas de refugo (ou desperdício) são uma grande preocupação para qualquer gerente de fábrica. Embora os números variem muito de fabricante para fabricante, quando olhamos para instalações de produção em linha (onde todas as máquinas estão conectadas em série), as taxas de refugo de 15-25% são completamente normais. Durante este tempo, a fábrica está consumindo energia, matéria-prima e tempo de funcionamento do equipamento. Isto significa que, a cada 4 horas de produção, a empresa está jogando material, energia e tempo de equipamento no lixo. A luta para reduzir estes números é dura, diária e constante, e apenas uma coisa é certa: não se pode fazê-lo sem números de produção confiáveis, apenas olhando no espelho retrovisor.

Embora quase todos os equipamentos tenham contadores integrados para peças rejeitadas, poucas empresas coletam esses dados automaticamente para transformá-los em inteligência. Como resultado, elas acabam dependendo de notas manuais, o pesadelo da confiabilidade da informação.

Qualquer pessoa que tenha passado algumas horas no chão de fábrica sabe: a vida de um operador não é fácil. A rotina de produção, controle de qualidade e troca de ferramentas é intensa e, além disso, acrescentamos notas. É como pedir a um chef que aceite pedidos de mesa, que vá lá no salão (imagine mesmo esta cena).

O dia a dia da análise de taxa de refugo: a vida dos operadores

Geralmente, de dentro do escritório, no ar condicionado, parece simples colocar mais uma anotação para o operador realizar, e acabamos criando expectativas irrealistas de coleta manual de dados na fábrica. “Não leva 10 segundos para fazer isso. Eles devem fazer isso”! E aí vai mais um dado que o operador deve apontar a cada hora, no final do turno ou no final da ordem de produção. Às vezes até funciona…por uma semana, talvez um mês. Depois, faltam anotações.

O resultado, neste caso, é normalmente um gerente que coloca ainda mais pressão sobre alguém que deveria estar preocupado em produzir boas peças, não gerando informações o tempo inteiro.

Para ilustrar como isto é complicado, tente uma experiência de pensamento com uma analogia à nossa dieta. Imagine que você vá a uma nutricionista e ela lhe peça para escrever quantas refeições você já tomou no final de cada dia. Afinal, não parece difícil, simplesmente pare por 5 segundos e escreva um número em um calendário ou em um pedaço de papel. Você então volta para a nutricionista, com tudo escrito e ela o felicita por sua disciplina.

Uma semana com tudo anotado. Entretanto, para ajudá-la ainda mais, ela precisa de mais informações. Ela agora precisa saber a que horas você fez cada refeição. Ainda não é difícil. São mais 5 segundos de apontamento. Depois disso, ela pede que você anote o que comeu em cada refeição, além dos dados anteriores. Em seguida, ela pede o peso de cada refeição. Quando olhado em perspectiva, não gastaríamos mais do que 1-2 minutos no total das anotações. O que é isso em um dia de 24 horas? Nada, certo? Entretanto, quem você acha que pode fazer isso por mais de 3 dias seguidos? Se você puder pensar em alguém, tire o chapéu para ele. 90% das pessoas falhariam no primeiro dia. Além disso, gerenciar uma fábrica com esta qualidade de dados não parece ser a melhor maneira de fazer isso.

Portanto, qualquer atitude que diminua a complexidade da geração de dados de produção (refugo, eficiência e similares) aumentará a confiabilidade das informações. Menos é mais. É claro que isto vem às custas da “resolução da informação”, mas ainda assim, geralmente é um trade-off interessante.

Outro desafio da coleta manual de dados é contar ou pesar sucata toda vez que ela é retirada do ambiente da fábrica. Mesmo quando é necessário apenas um relatório de sucata por turno, cada saco com refugo saindo da fábrica deve ser registrado em algum lugar, para que o volume total possa ser calculado posteriormente. Além disso, e não menos significativo, notas manuais geralmente não permitem ações corretivas em tempo real, já que estamos sempre olhando para o espelho retrovisor.

Além da importância do cálculo da sucata na otimização do desempenho da fábrica, há outro fator que entra em jogo em algumas fábricas: a questão fiscal. Em alguns países, uma empresa deve relatar o desperdício que foi especificamente gerado para aquela ordem de produção em questão, acrescentando ainda mais complexidade.

Outro uso da nota de refugo é calcular o custo de cada item. Produtos mais complexos com mais cores ou especificações complicadas geralmente geram mais sucata e provavelmente são mais caros. Produtos mais simples poderiam ter preços mais agressivos. Ter estas informações em mãos ajuda a tomar uma decisão mais orientada por dados e a confiar menos na intuição. A nota PO permite que isto seja calculado.

Aqui sugerimos uma escala crescente de taxas de refugo, em termos de maturidade e digitalização:

1 – Nenhuma nota, apontamento: o refugo é calculado pela quantidade de matéria-prima consumida menos a produção feita

2 – Prazo final do turno: toda sucata/refugo produzida é coletada em um setor específico e depois contada ou (mais freqüentemente) pesada e apontada por turno, sem distinção de qual parte do processo ocorreu.

3 – Apontando para o final do turno por máquina: idêntico ao número 2, com a diferença de que o refugo é separado por máquina, permitindo-nos identificar onde se encontra a maior fonte de perdas.

4 – Ordem de produção: ao final de cada PO, o operador deve esvaziar todos os recipientes de sucata na linha de produção e apontar para o ERP ou para a produção de uma folha de dados. Normalmente, um assistente realiza esta tarefa, o que tira parte da consciência do operador sobre a quantidade de resíduos produzidos.

5 – Declaração horária: a cada hora completa a sucata deve ser contada e apontada. Muito trabalhoso e somente recomendado nos casos em que uma equipe dedicada está disponível.

6 – Apontamento em tempo real – possível com sistemas analíticos IoT ou MES. Os sistemas IoT são geralmente rápidos de implantar e têm custos relativamente baixos, mas geralmente não são totalmente integrados com sistemas de manuseio de material. Os sistemas MES são projetos que acabam incluindo uma consulta e envolvem todas as empresas, pois geralmente envolvem investimentos relevantes em hardware e consultoria de implementação.