Saber quantas vezes sua linha de produção está parando é uma das coisas mais importantes que um gerente de produção pode fazer para começar a melhorar a produtividade. Isto vem diante da OEE, por duas razões simples: o tempo parado é uma métrica acionável e fácil de entender.

Há muita teoria de como fazer isso. Ela é coberta pela Manutenção Produtiva Total (TPM), Produção Lean e Seis Sigma. Embora seja importante entender a teoria e nós o encorajamos a estudá-la, o que vemos na realidade é que o que a maioria das empresas precisa é de um sistema fácil de usar e eficaz. Portanto, dividimos isto em 7 etapas.

A confiabilidade da informação é a prioridade número um quando se trata de dados. As pessoas não utilizam o número no qual não confiam. E o tempo é difícil de ser rastreado sem um sistema automático. É fácil de medir (você só precisa de um cronômetro, certo?), mas é difícil de rastrear.

Muitas empresas pedem a seus operadores para registrar o tempo de inatividade em uma planilha. “Toda vez que a máquina pára, você ‘apenas’ tem que anotar quando ela pára e por quanto tempo”. Isso é uma coisa muito difícil de se fazer. E é uma tarefa entediante! Ninguém pode fazer isso com precisão a longo prazo. Não esquecer de olhar para o relógio toda vez que a linha pára e lembrar de olhar de novo quando ele funciona e depois lembrar de anotá-lo não é uma tarefa fácil. Alguns operadores o farão (a maioria erroneamente e não é culpa deles), alguns adivinharão e outros não o farão e no final, tudo o que você tem é um monte de dados que você não pode usar para nada porque as informações não são confiáveis.

Existem sistemas baratos hoje em dia que podem ajudar você a automatizar este registro de tempo parado. Use um e seus operadores lhe agradecerão.

Na fabricação de embalagens, estamos falando principalmente de linhas de produção, com transferências totalmente automatizadas. Então, em uma linha com 5 máquinas, se a máquina número 2 parar por 5 minutos e as outras máquinas continuarem funcionando (é possível quando você tem acumuladores entre as máquinas, o que é o caso na maioria das linhas), isto é um tempo de inatividade da linha? Há infinitas discussões sobre isso, mas entendemos que a resposta correta é “NÃO”.

Em uma linha de produção, a máquina que paga as contas é a última, portanto, se ainda estiver funcionando, a linha está funcionando. Se ela parar, entendemos que a linha parou. Ainda é importante manter o controle das paradas de uma única máquina se você tiver um sistema para fazer isso, mas somente os tempos de parada na última máquina devem ser considerados como tempo de parada da linha e somente para essa máquina devemos perguntar por razões de parada.

Depois de saber quando a linha parou e por quanto tempo, a fim de poder tomar medidas de melhoria, você precisa entender o porquê. O tempo de parada causado pela falta de ordens de produção é totalmente diferente do tempo de parada causado por uma queda, que é totalmente diferente do tempo de parada causado por uma mudança de máquina. Todas elas exigem medidas diferentes para melhorar a produtividade e devem, portanto, ser contadas separadamente.

Há três grandes categorias sob as quais podemos categorizar parada de máquina ou tempo de inatividade:

1. Parada planejada
2. Parada não planejada
3. Troca de ferramental

Sob a categoria 1, colocamos tudo que não é causado nem pela operação nem por falhas, como por exemplo:

-manutenção preventiva

-treinamento

-falta de ordem de produçã (pedidos)

-conjogo de futebol da Copa do Mundo (sim, algumas linhas de produção param para ver suas seleções)

-etc.

Sob a categoria 2, devemos colocar todos os possíveis fracassos, tentando não apresentar demasiadas características. Alguns exemplos:

-Falhas mecânicas

-Falhas elétricas

-Interferência do produto

-Perda de energia (se isso for freqüente o suficiente em sua região)

-Etc.

É importante mencionar que, embora estejamos apenas rastreando o tempo de parada na última máquina, ele pode ser causado por outra máquina que esteja a montante da mesma. Esta informação, sobre qual máquina causou o tempo de parada da linha, é muito importante e deve se juntar ao motivo da parada, especialmente quando se trata de uma parada não planejada.

Sob a categoria 3, devemos pegar todos os tipos possíveis de troca e agrupá-los em categorias, incluindo agrupá-los com base na tarefa que leva o maior tempo a ser realizada. Na fabricação de tubos plásticos, por exemplo, teríamos:

-6-8 mudanças de cor

-Resina muda de escura para transparente

-Mudança de diâmetros

-Mudança de tampas

-Mudança de comprimento

Uma mudança de 6-8 cores pode levar até 3 horas, enquanto uma mudança de comprimento pode ser feita em 20 minutos. É importante distingui-los.

Quantos motivos de parada de máquina seriam ideais de medir?

Ter apenas 3 ou 4 motivos de inatividade é ruim porque não podemos saber o que está acontecendo. Ter 30 ou mais motivos de paralisação é igualmente ruim. Como esta informação terá que ser inserida pelo operador, deve ser fácil de entender e fácil de lembrar. Ter demasiados itens pode sobrecarregar o operador e pode usar o que vier à mente. É como ir ao restaurante chinês e encontrar 100 opções no cardápio. É difícil escolher!

Um bom número está entre 10 e 15 razões de tempo parado. Com mais do que isso, os operadores ficarão confusos, enquanto com menos do que isso, você não terá os detalhes necessários para executar uma análise e tomar ações de melhoria.

As categorias e os motivos de inatividade parametrizados nos permitem analisar os dados mais facilmente, para fazer os de Pareto que nos permitirão tomar ações corretivas e preventivas para melhorar o processo. Entretanto, como não queremos ter 100 motivos de inatividade na lista, os operadores devem ter a possibilidade de acrescentar comentários. Isto ajudará a equipe de manutenção a realmente acompanhar o que aconteceu e não se surpreenda se muitas idéias fascinantes de melhorias aparecerem nos comentários.

Saber quanto tempo sua linha esteve parada e compreender, é a matéria prima que você precisa, para melhorar sua produtividade.

Micro paradas são aquelas que normalmente duram menos de 5 minutos. Elas são especialmente difíceis de rastrear manualmente e passam quase despercebidas. Entretanto, não é raro ter uma linha de produção perdendo um dia inteiro de produção por mês apenas em micro paradas. Portanto, deve ser rastreada e analisada. A análise das causas de raiz das micro-paradas é bastante difícil, pois pode ter múltiplas razões diferentes. Como não estamos pedindo aos operadores que justifiquem cada uma das razões de paradas (se o fizéssemos, ele gastaria mais tempo relatando do que operando a máquina), as micro paradas serão vistas como um bloco. Para entender melhor o que está acontecendo, caso as micro paradas sejam muito significativas em sua linha de produção, um analista de produção terá que passar algum tempo na linha observando o comportamento das máquinas.

Antes de introduzir este sistema no chão de produção, você terá que certificar-se de que todos os operadores tenham o mesmo entendimento de quando usar cada motivo de parada. Deve haver uma unificação dos conceitos dentro da equipe de produção, caso contrário, você acabará comparando maçãs com bananas.

Após um ou dois meses de funcionamento deste sistema, você perceberá que alguns motivos de inatividade nunca são usados, enquanto outros são usados o tempo todo. Agora é hora de afinar as razões do tempo de inatividade. Como fazer isso: você vai quebrar as que são usadas o tempo todo e apagar as que nunca são usadas.

Como a maioria das melhorias na produção, este é um processo vivo e sem fim e dar o primeiro passo é a parte mais difícil. O resto virá naturalmente.